刷辊在铜合金板带材表面清洗中的应用

　　铜带材的生产工艺流程一般为铸锭加热→热轧→铣面→粗轧→切边→钟罩炉退火→表面清洗(中间清洗)→预精轧→展开式连续退火→精轧→表面清洗(成品清洗)→拉弯矫直→剪切→包装→入库。钟罩式退火处理后的中间清洗主要是除去带材表面的金属氧化物和残留灰分连续式退火一般先进行脱脂清洗防止残留润滑液污染退火炉影响光亮退火精轧后的成品清洗主要任务是满足用户对表面清洁质量的要求。

　　研磨清洗一般与酸洗同时配置，其作用是去除酸洗在铜带表面留下的反应层，并磨光带材表面，现代化连续清洗线均配有研磨清洗装备。高速旋转的研磨刷辊在反向压辊支撑及大量清水冲洗下，均匀、稳定地磨光带材表面，可以达到相当高的表面质量。目前研磨刷辊已成为铜及铜合金带材清洗机列关键工具，国内外均有专业化生产厂家生产，根据不同铜合金品种、表面状态、带材状态，选择合适的刷辊线径、磨粒目数和软硬程度是研磨效果的关键。

　　目前研磨刷辊有两种基本形式，一种是在尼龙或胺纶丝上涂附氧化铝等研磨颗粒制成的研磨刷辊；一种是由美国3M公司开发的在不织布中加入磨粒组成的研磨辊。适合一般铜及铜合金带材表面研磨的刷辊线径一般在Φ0.25～0.35mm之间，磨粒目数在500～600目。而对于表面抛光质量要求高的带材，一般选择磨粒目数在1500～2000目，硬度在40～60之间的不织布研磨辊。应该指出的是目数越高的研磨辊成本越高，使用寿命越短，在生产中应根据不同产品的技术要求合理选择使用刷辊、磨辊及磨粒目数，带材表面质量的前提下尽量降低生产成本。

　　另外为改善生产过程中带坯的表面质量，也有用220目的研磨砥石清理带坯出现的微小起皮、起刺等缺陷，对改善带坯质量也具有相当的效果。

　　刷磨时带材的接触压力、研磨量以及毛刷辊速度的调节是刷磨质量的关键，一般提高刷辊的速度、降低接触压力有利于延长刷辊寿命、提高抛光效果，因此实际生产中应根据带材表面质量及刷辊的磨损情况，酌情设定，要避免高转速、大接触压力下的过度刷磨。